第399章 玻璃基板（下）
一条普通的浮法玻璃生产线，恐怕全世界的lcd产量，再放大十倍，都用不掉。经济性很不好。
第二个原因是后续工作复杂。
lcd对玻璃表面的平整度等技术指标，要求相当的高。浮法工艺生产出来的玻璃，要经过很复杂的后续工艺，才可以使用。
经过几轮工艺论证，冰飞的技术人员没招了，最后还是按照成永兴提供的思路，从头开始试验。
————————
成永兴介绍的工艺方法，就是《溢流熔融法》。
这个方法，后世成为lcd乃至手机屏幕领域的主流，但此时，它只是刚刚投入规模生产。
《溢流熔融法》的发明是在1959年，但几十年来一直没有太大进展。直到1985年，这个技术才被突破，真正变成一个有实用价值的生产工艺。
1989年，康宁刚刚建立它的第一间工厂。正是这间工厂，把康宁送上了玻璃行业霸主地位。
现在还是一切事情的.asxs.。
中国lcd产业，终于与世界同行，一同站在了起跑线上。
液晶产业的第一次景气周期，马上就会到来。
tft-lcd的大风即将吹起，风口里的一切，都会迎风飘扬。
————————
《溢流熔融法》这个名字有点怪，但解释起来比较简单。
将玻璃液导入容器，玻璃液到达容积上限后，从容器两侧沿外壁向下溢流而出，类似瀑布一样在下方汇流后形成片状基板。
这种工艺的优点很多，首先前期的设备投资比较低（与浮法相比）。另外玻璃在成型时不需要接触任何介质，不会产生因和介质有接触，而造成玻璃表面性质差异等问题，故此不需要后端抛光等加工步骤。
所以，具有工艺简单，投资小，产能利用率高l等优点。
这种方法的困难之处，在于它需要容器模具。当玻璃尺寸变大的时候，模具也面临因受机械应力，而产生变形。
这时候，如何维持玻璃溶液水平度，如何将熔融玻璃液稳定打入摸具中心，都成了问题。
这种方法制造的玻璃基板，尺寸越大，难度越大。发展到最后，制造液晶显示器的瓶颈，在于玻璃基板的原因就在于此。
但此时，这并不是什么问题。当前lcd的主要面向对象，只是笔记本电脑。大小还没有超过10寸！
————————
成永兴在玻璃基板上，也准备采用一个反动做法，那就是不切割！
所有的各世代lcd生产线（包括后世的），其生产过程大同小异，都是对一块较大的玻璃基板进行加工。加工完成后，再切割成小块。
这种方式，利于生产效率，增加生产量。
例如，5代线的玻璃基板尺寸是 1.2米x1.3米。全部加工完毕，把它切割成6份。每份就是一个27寸（0.6米x0.4米）的成品。一次加工，直接加工出6台显示器（电视）出来。
但这种方式，对产线上的所有设备，及原材料都提出了更高的要求。
0.6米和1.2米（实际是0.4米对1.2米），宽度增加两倍，对上游玻璃基板的制造要求，难度可不仅仅是增加了两倍，而是增加了20倍！
它根本就是能和不能的关系！
————————
同样道理，它对所有的加工设备，也都提出了更高的要求。
例如光刻机，就必须使其直接可以照射6倍的面积(实际做不到），或者要移动六次，再分别照射。不论哪种，均提出了更高的技术要求。
不提运动零件本身的制造难度，光刻机的体积，就要大一圈吧！
这种更高的技术要求，在国外，也许仅仅是意味着成本。但是在中国，在这个时代，就成了不可能完成的任务。
不切割方案的含义，就是10寸的产品，最多对标11寸的玻璃基板！留个安全距离就可以了。
这种方案牺牲的是运行成本，但是节省的是产线建设成本（设备制造成本），更重要的是难度被极大降低了。
另外，在lcd产线上，最大的成本并不是运行成本，而是设备折旧成本。如果生产设备造价太高，其导致的折旧成本，和节省下来的运行成本比较，很难说哪个更划算。
大基板加工的方式，确实可以增加生产效率，但并不是倍数关系的增加。
用一台大光刻机，运动起来，照射一块大玻璃六遍，看起来是一个工序，但是实际上还是照射了六遍。
这和用一台小光刻机，连续照射六块玻璃相比，效率有高，但高得有限！
而设备呢？
6倍大的光刻机？想想就喜感。
再说了，光源和镜头动起来以后，《不动如山》怎么办？
差评！
————————
成永兴一行两人，赶到冰飞的时候，实验已经做完了。几块厚度不一的玻璃摆在了会议室的桌子上。
这种实验也是挺耗时的。等客人来再开始不太可能。
桌上的几个样品，厚度不一，甚至没有哪两块样品的厚度是相同的。但这些都不是大问题，至少这些样品，证明了思路可行！
至于玻璃的薄厚，在这个年代，并不是一个很苛刻的问题。
后世的时候，液晶显示器的玻璃基板的厚度，要求相当严格。由于减重的要求，玻璃基板的厚度，要小于0.7毫米。
这种玻璃，既要薄，还要有足够的强度，是有些难度的。
但此时，玻璃基板，别说1毫米，两毫米绝对可以被市场接受。先解决有没有的问题，再解决好不好的问题。
这是世界第一代tft-lcd！前面根本就没有任何参照物，怎么比好不好？
后世的时候，随着竞争的日趋激烈，对玻璃基板的光学，化学特性，也是要求越来越严格，但现在，这些都还刚刚起步。
————————
在tft-lcd的攻关过程中，成永兴的实用主义思想，被发挥到了极致。
只追求能用，不追求好用。
手工led生产线就是这种思想的结果。led大屏样品也是如此。这次他甚至已经做好了，实在不行上浮法的心理准备。
经济性不好？浪费？
都不是问题！日产百吨的生产线，一年只需要生产一天！
后续工艺复杂？
以dti的产能为例，一个月生产4200片产品，一天才100多片。
就是用人工磨，也要把玻璃磨出来！现在的面板尺寸，还不是180寸的时代！
而一条玻璃基板生产线，创造的产值，是普通玻璃的百倍，千倍！
浪费点材料算什么？浪费点人工算什么？多创造点就业不好吗？
冰飞玻璃，纯手工打造！
什么经济规模？什么最优化切割尺寸？什么最优化生产工艺？
通通都是歪理邪说！
在这个思路下，玻璃基板的生产，难度就不大了。
至于剩下的工作，如何牵引下拉，如何控制玻璃的厚度，如何切割，如何连续性生产，就留给冰飞的玻璃小组去慢慢研究和搞定。
日本人，良品率到了10%就叫苦不迭。留给冰飞的利润，足够他们在5%良品率的情况下，还有利可图。
当然，这也跟玻璃这种材料，可以反复回收利用有关系。
一块大石头，就此落下。
————————
有车就是方便，等两个人返回学校的时候，居然还赶上了午饭。
“你是准备用玻璃做基底生产led吗？”
刘静今天全程看了个热闹，她根本没有搞明白，一群人在那里研究薄玻璃做什么。直到上了车，她才有个猜测。
“不可以吗？”
问题没有得到回答，而是得到了一个反问。
“那敢情好！你不知道，最近蓝宝石的价格都涨疯了。如果能把基底换成玻璃，我们的成本可以省一大笔！”
刘静信以为真，对这次的意外收获十分满意。
————————
随着科技大会的结束，被洗脑了的各led厂家，纷纷拿出了自己的产能***计划，生怕在未来的市场爆发中，因为产能落后而吃亏。
随着各led厂家公布的产能扩充计划，随之而来，自然会对上下游产业也造成相当大影响。其中影响最大的，就是上游蓝宝石供应商。蓝宝石的生产，还是有相当大门槛的。
在led产业爆发之前，蓝宝石并没有应用于大规模的商品生产。它的主要应用场合就是军用，以及光学领域。
蓝光led作为第一个面向消费者市场的下游产品，其需求量，一下子就把蓝宝石价格拉了起来。
有蓝宝石制造能力的供应商，全都摩肩擦掌，准备大赚一笔。
国内一批有能力的军工企业，原来都被光电忽悠着想上马led生产线了，现在突然发现，原来做蓝宝石更赚钱！
蓝宝石的制作工艺，随着苏联的日渐解体，一些关键技术也就传回了国内。一大批企业，准备用这些苏联技术，赚第一桶金。
第二个原因是后续工作复杂。
lcd对玻璃表面的平整度等技术指标，要求相当的高。浮法工艺生产出来的玻璃，要经过很复杂的后续工艺，才可以使用。
经过几轮工艺论证，冰飞的技术人员没招了，最后还是按照成永兴提供的思路，从头开始试验。
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成永兴介绍的工艺方法，就是《溢流熔融法》。
这个方法，后世成为lcd乃至手机屏幕领域的主流，但此时，它只是刚刚投入规模生产。
《溢流熔融法》的发明是在1959年，但几十年来一直没有太大进展。直到1985年，这个技术才被突破，真正变成一个有实用价值的生产工艺。
1989年，康宁刚刚建立它的第一间工厂。正是这间工厂，把康宁送上了玻璃行业霸主地位。
现在还是一切事情的.asxs.。
中国lcd产业，终于与世界同行，一同站在了起跑线上。
液晶产业的第一次景气周期，马上就会到来。
tft-lcd的大风即将吹起，风口里的一切，都会迎风飘扬。
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《溢流熔融法》这个名字有点怪，但解释起来比较简单。
将玻璃液导入容器，玻璃液到达容积上限后，从容器两侧沿外壁向下溢流而出，类似瀑布一样在下方汇流后形成片状基板。
这种工艺的优点很多，首先前期的设备投资比较低（与浮法相比）。另外玻璃在成型时不需要接触任何介质，不会产生因和介质有接触，而造成玻璃表面性质差异等问题，故此不需要后端抛光等加工步骤。
所以，具有工艺简单，投资小，产能利用率高l等优点。
这种方法的困难之处，在于它需要容器模具。当玻璃尺寸变大的时候，模具也面临因受机械应力，而产生变形。
这时候，如何维持玻璃溶液水平度，如何将熔融玻璃液稳定打入摸具中心，都成了问题。
这种方法制造的玻璃基板，尺寸越大，难度越大。发展到最后，制造液晶显示器的瓶颈，在于玻璃基板的原因就在于此。
但此时，这并不是什么问题。当前lcd的主要面向对象，只是笔记本电脑。大小还没有超过10寸！
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成永兴在玻璃基板上，也准备采用一个反动做法，那就是不切割！
所有的各世代lcd生产线（包括后世的），其生产过程大同小异，都是对一块较大的玻璃基板进行加工。加工完成后，再切割成小块。
这种方式，利于生产效率，增加生产量。
例如，5代线的玻璃基板尺寸是 1.2米x1.3米。全部加工完毕，把它切割成6份。每份就是一个27寸（0.6米x0.4米）的成品。一次加工，直接加工出6台显示器（电视）出来。
但这种方式，对产线上的所有设备，及原材料都提出了更高的要求。
0.6米和1.2米（实际是0.4米对1.2米），宽度增加两倍，对上游玻璃基板的制造要求，难度可不仅仅是增加了两倍，而是增加了20倍！
它根本就是能和不能的关系！
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同样道理，它对所有的加工设备，也都提出了更高的要求。
例如光刻机，就必须使其直接可以照射6倍的面积(实际做不到），或者要移动六次，再分别照射。不论哪种，均提出了更高的技术要求。
不提运动零件本身的制造难度，光刻机的体积，就要大一圈吧！
这种更高的技术要求，在国外，也许仅仅是意味着成本。但是在中国，在这个时代，就成了不可能完成的任务。
不切割方案的含义，就是10寸的产品，最多对标11寸的玻璃基板！留个安全距离就可以了。
这种方案牺牲的是运行成本，但是节省的是产线建设成本（设备制造成本），更重要的是难度被极大降低了。
另外，在lcd产线上，最大的成本并不是运行成本，而是设备折旧成本。如果生产设备造价太高，其导致的折旧成本，和节省下来的运行成本比较，很难说哪个更划算。
大基板加工的方式，确实可以增加生产效率，但并不是倍数关系的增加。
用一台大光刻机，运动起来，照射一块大玻璃六遍，看起来是一个工序，但是实际上还是照射了六遍。
这和用一台小光刻机，连续照射六块玻璃相比，效率有高，但高得有限！
而设备呢？
6倍大的光刻机？想想就喜感。
再说了，光源和镜头动起来以后，《不动如山》怎么办？
差评！
————————
成永兴一行两人，赶到冰飞的时候，实验已经做完了。几块厚度不一的玻璃摆在了会议室的桌子上。
这种实验也是挺耗时的。等客人来再开始不太可能。
桌上的几个样品，厚度不一，甚至没有哪两块样品的厚度是相同的。但这些都不是大问题，至少这些样品，证明了思路可行！
至于玻璃的薄厚，在这个年代，并不是一个很苛刻的问题。
后世的时候，液晶显示器的玻璃基板的厚度，要求相当严格。由于减重的要求，玻璃基板的厚度，要小于0.7毫米。
这种玻璃，既要薄，还要有足够的强度，是有些难度的。
但此时，玻璃基板，别说1毫米，两毫米绝对可以被市场接受。先解决有没有的问题，再解决好不好的问题。
这是世界第一代tft-lcd！前面根本就没有任何参照物，怎么比好不好？
后世的时候，随着竞争的日趋激烈，对玻璃基板的光学，化学特性，也是要求越来越严格，但现在，这些都还刚刚起步。
————————
在tft-lcd的攻关过程中，成永兴的实用主义思想，被发挥到了极致。
只追求能用，不追求好用。
手工led生产线就是这种思想的结果。led大屏样品也是如此。这次他甚至已经做好了，实在不行上浮法的心理准备。
经济性不好？浪费？
都不是问题！日产百吨的生产线，一年只需要生产一天！
后续工艺复杂？
以dti的产能为例，一个月生产4200片产品，一天才100多片。
就是用人工磨，也要把玻璃磨出来！现在的面板尺寸，还不是180寸的时代！
而一条玻璃基板生产线，创造的产值，是普通玻璃的百倍，千倍！
浪费点材料算什么？浪费点人工算什么？多创造点就业不好吗？
冰飞玻璃，纯手工打造！
什么经济规模？什么最优化切割尺寸？什么最优化生产工艺？
通通都是歪理邪说！
在这个思路下，玻璃基板的生产，难度就不大了。
至于剩下的工作，如何牵引下拉，如何控制玻璃的厚度，如何切割，如何连续性生产，就留给冰飞的玻璃小组去慢慢研究和搞定。
日本人，良品率到了10%就叫苦不迭。留给冰飞的利润，足够他们在5%良品率的情况下，还有利可图。
当然，这也跟玻璃这种材料，可以反复回收利用有关系。
一块大石头，就此落下。
————————
有车就是方便，等两个人返回学校的时候，居然还赶上了午饭。
“你是准备用玻璃做基底生产led吗？”
刘静今天全程看了个热闹，她根本没有搞明白，一群人在那里研究薄玻璃做什么。直到上了车，她才有个猜测。
“不可以吗？”
问题没有得到回答，而是得到了一个反问。
“那敢情好！你不知道，最近蓝宝石的价格都涨疯了。如果能把基底换成玻璃，我们的成本可以省一大笔！”
刘静信以为真，对这次的意外收获十分满意。
————————
随着科技大会的结束，被洗脑了的各led厂家，纷纷拿出了自己的产能***计划，生怕在未来的市场爆发中，因为产能落后而吃亏。
随着各led厂家公布的产能扩充计划，随之而来，自然会对上下游产业也造成相当大影响。其中影响最大的，就是上游蓝宝石供应商。蓝宝石的生产，还是有相当大门槛的。
在led产业爆发之前，蓝宝石并没有应用于大规模的商品生产。它的主要应用场合就是军用，以及光学领域。
蓝光led作为第一个面向消费者市场的下游产品，其需求量，一下子就把蓝宝石价格拉了起来。
有蓝宝石制造能力的供应商，全都摩肩擦掌，准备大赚一笔。
国内一批有能力的军工企业，原来都被光电忽悠着想上马led生产线了，现在突然发现，原来做蓝宝石更赚钱！
蓝宝石的制作工艺，随着苏联的日渐解体，一些关键技术也就传回了国内。一大批企业，准备用这些苏联技术，赚第一桶金。